1、悬浮液的密度自动控制

 

当密度得到稳定控制时，入洗煤量大的情况下，会由于液位上不去导致浅槽压死，造成生产暂停和大量的检修工作；当液位得到稳定控制时，一旦密度不能保证稳定，上下漂移，会直接造成入洗煤的分选效率降低，产品煤中夹带矸石明显增多，影响产品质量。所以，密度和液位一定坚持两个方向去控制。

 

我厂情况如下，合格介质存在于合格325介质桶(与326泵对应)，系统正常运行时其液位在20左右波动(系统停车时，浅槽及管路中的介质返回325介质桶，其液位会上升)，密度设定值因煤质的不同而设定。工作时由重介泵将大部分合格介质泵入浅槽，少部分分流到稀介捅，分流量的多少依据重介泵入料管上稀释阀门开关大小而定。稀释水多，降低分流；稀释水少，且比重低则增加分流，水平流决定了物料在浅槽的排料速度，上升流确定了物料在浅槽中的分选效果及防止介质沉淀。经分选后，浅槽溢流进入脱介作业，首先经固定筛，后进入精煤脱介筛。固定筛筛下物及精煤筛合介返回合介捅；浅槽中的矸石由浅槽的链式刮板刮入矸石脱介筛，其合介段也返回合介桶。

 

合介桶的液位正常运转时设定值为30。密度计（我厂采用同位素密度计）、加水阀及PID回路可实现密度的自动调节。当密度增高时，加水阀自动补水，使密度调到或接近设定值。当密度降低时，增加分流会使系统密度回到设定值。例如合格介质桶液位低于20时，应向系统补加介质，通过补加浓介质使合格介质密度超过设定值，进而促使加水阀动作，提高合介桶的液位。在实际生产中，正常时液位一般为20左右，当液位低于20时需要加介。分流在正常情况下，固定在一定的量，除非出现液位持久不降，密度低时，调整增大分流量进行调节。

 

2、悬浮液的净化和回收和质量保证

 

减少重选前煤流带入的煤泥量，可通过筛前湿法筛分来保证。因此，可采用有效且高质量的有压喷筛水来保证入洗块煤的脱泥。结合通过浅槽前304、305脱泥筛的处理，可大大降低带入浅槽悬浮液中煤泥的含量。介质回收方面，合理选择喷水位置。采用预先固定筛板脱介，然后分级段双层脱介，脱介段的长度适当，增加脱介面积。第1喷水点的位置取决于预先脱介固定筛脱介效果和振动筛的预脱介效果。如脱介效果好，一进振动筛的稀介即可见物料层处，但应与筛下溜槽位置相对应；第2喷水点选在第1喷水点与排料端中间。为充分回收黏附在滚筒上的介质，在滚筒上部设置胶皮清扫器，将粘在滚筒上的介质刮干净，切勿挤压滚筒过紧使滚筒面磨损严重。还可在磁选机的精矿排放口上部沿滚筒的长度方向设置有高压冲洗水针，剥离介质脱离滚筒进入精矿中。同样，也可在磁选机的精矿排放口上部沿滚筒的长度方向设置有高压高速气流，剥离介质脱离滚筒进入精矿中，此法由于没有加水，可很好保证悬浮液密度的稳定。密度高时，主要通过合介泵入料管上加水管的电动阀来控制。电控阀根据密度仪的在线检测值来添加水量。

 

 

3、润滑向自动化方向转型

 

浅槽的生产负荷较重，润滑是保证设备正常运转的一项重要措施。浅槽的主要传动部位有头轮组、尾轮组和两个随动轮组等八个轮组轴承，原设计均为人工润滑，由检修作业人员定期润滑维护。但是，人工润滑存在入量不均匀、润滑时间间隔掌握不准等缺陷，因而常导致浅槽转动部位润滑不可靠，不能保证设备的良好运行状态，影响正常生产进行。针对此种情况，决定将人工润滑改造为集中润滑。

 

集中润滑选用集中润滑脂泵、润滑设备程控器、油管及连接件等。将集中润滑脂泵和润滑设备程控器设置在机头部位；由润滑泵引出8条油管分别接到8个转动轴承部位的轴承注油嘴；程控器与润滑脂泵电机链接，程控器设过载、缺相、空载、缺油、堵塞等报警保护功能，并配备功能设定键和就地自动手动以及启停等功能，根据浅槽运转实际需要，设定相应运行模式和时间参数，从而保证能够定时定量地向个轴承部位注油，以满足生产需要。确保设备处于良好运行状态，提高设备自动化程度。

 

4、动力电机增加变频调速控制

 

浅槽原驱动装置动力设计是单一转速运行，无论工况如何，设备始终以同一种状态工作。但是，在入洗原煤矸石量大的情况下和矸石量相对较小的情况下以同一种运行状态运行，显然是动力的一种变相浪费，当入洗原煤含矸石量较小时，刮板没有必要全速运转，降低转速不但可以减少能源损耗，而且可以减少对浅槽设备的机械磨损。所以，驱动装置应根据不同工况设定不同工作状态，为此，引进变频控制器，设定不同运转频率，由入洗原煤皮带秤上的数据来控制对应工况的运行频率，来实现不同工况下不同的动力供应，既满足生产需求，由可节约设备动力消耗和设备磨损，延长了驱动装置和设备部件的使用寿命，同时也减轻了维修钳工的劳动强度，实现人力物力双节约。我厂已于今年4月份已正式引入浅槽电机变频调速控制。